برج خنک کننده مشهد
در برجهای خنک کننده مدار بسته، آب مربوطه به فرآیند در یک مسیر بسته از داخل کویل های تعبیه شده در برج خنک کننده عبور می کند که این کویلها در ردیف های متوالی و بنا به طراحی، درون برج قرار گرفته اند همزمان در سیکل دیگری آب به روی کویل ها پاشیده می شود و با عبور هوا از روی کویل ها تبخیر شده و موجب خنکی سطح کویل و بنابراین آب داخل کویل می شود. برج خنک کننده فایبر کلاس مدار بسته بر اساس درخواست مشتری طراحی شده و کویل برج خنک کننده فایبر گلاس مدار بسته غالبا از جنس مس و یا گالوامیزه می باشد. عوامل و پارامترهای مهم و تعیین کننده در طراحی – ساخت و کنترل کیفی مبدلهای (کویلهای ) برج خنک کننده مدار بسته

۱- نوع متریال

در طراحی مبدلهای (کویلهای ) برج خنک کننده مدار بسته با توجه به اهمیت ویژه پدیده انتقال حرارت متریال مس (COPPER) بهترین گزینه و به عنوان پیش فرض مطرح است از آنجایی که این فلز در انتقال حرارت از رتبه بالایی برخوردار است و دسترسی به اختلاف دماهای بالا را مقدور می سازد همیشه اولین انتخاب مهندسین و طراحان مبدل است ولی در برخی شرایط و وجود عوامل نامساعد محیطی و سختی و خورنده بودن سیالهای اولیه و ثانویه گزینه بعدی متریال استنلس استیلS.S و یا حتی به دلیل پایین آوردن قیمت تمام شده و آن هم در مواردی که نیاز به ایجاد اختلاف دمای چندانی وجود ندارد متریال کربن استیل به کار برده می شود شایان ذکر است خواص ترمودینامیکی متریال مس نسبت به استنلس استیل و کربن استیل بسیار متفاوت و تعیین کننده است. مبدلهای (کویلهای ) برج خنک کننده مدار بسته

۲-انتخاب ضخامت جداره تیوبهای داخل مبدل

برخلاف باور غلط عامیانه که در بین صنعتگران فاقد تحصیلات آکادمیک وجود دارد که هرچه ضخامت تیوبهای یک مبدل بالاتر باشد مبدل از کیفیت بالایی برخوردار است قاطعانه باید گفت که این باور و پندار نا صحیح باید از ازهان محو شده و واقعیتی که در ادامه مطلب بیان خواهد شد جایگزین این پندار غلط شود و آن واقعیت انکار ناپذیر این است که با در نظر گرفتن جميع جهات و شرایط کارکرد یک مبدل اعم از فشار کاری – نوع سیال خنک کننده و خنک شونده – عوامل موثر محیطی و غیره لوله هایی برای ساخت مبدل استفاده شوند که با در نظر گرفتن شرایط مذکور ضمن داشتن تحمل فشار و مقاومت در برابر خوردگی و عوامل محیطی دارای کمترین ضخامت جداره باشند که سیال خنک کننده و خنک شونده بهترین مبادله انرژی را داشته باشند.

۳- مدار بندی و آرایش (چیدمان)

برترین و متداول ترین تکنیک موجود در صنعت ساخت مبدلهای آرایش مثلث است بدین معنی که موقعیت سوراخ شماره ۱ در ردیف یک نسبت به موقعیت سوراخ شماره یک در ردیف ۲ یک خط عمود ۹۰ درجه نیست بلکه یک خط مورب ۴۵ درجه است که در این نوع آرایش سیال خنک کننده و خنک شونده بهترین و بیشترین سطح تماس را دارا می باشند و بهترین راندمان را دریافت خواهیم کرد و بالعکس در آرایش مربع شکل بخشی از سیال خنک شونده دائما خارج از دسترس یا به اصطلاح خارج از تیر رس سیال خنک کننده مانده و سطح راندمان در این نوع مبدل پایین خواهد بود و از نظر فنی دارای مشکل بسیار برجسته و مهمی است. نکته بسیار مهمی که یادآوری آن بسیار حائز اهمیت است نوع مدار بندی است در این مبدلها منظور از مداربندی صحیح امکان ایجاد وقفه و تاخیر در ورود و خروج سیال خنک شونده است و منطقی آن است که با ایجاد مدار گردش طولانی در مسیر چرخش سیال خنک شونده اینا امکان و فرصت به سیال دو طرف داده شود که تایم بیشتری جهت مبادله حرارت در مجاورت یکدیگر قرار گیرند.

۴- کیفیت مطلوب نقاط جوش نشت مبدل

به لحاظ اینکه یک مبدل پس از ساخت و نصب در معرض آبهای سخت و سایر سیالات خورنده قرار میگیرد لازم و ضروری است نقاط جوش و نقاط اتصال فاقد هرگونه پلیسه و به اصطلاح کل یا اضافات خراب فیلر باشند در حین جوشکاری شایسته است با انتخاب فیلر مناسب و تنظیم دمای پیک جوشکاری و ایجاد حوضچه مذاب بتوان به این سطح از کیفیت نائل آمد. پس از اتمام ساخت ضروری ترین و حیاتی ترین آزمایش تست عدم نشت کویل با گاز ازت تحت فشار ۱۲۵۰PS است سوال اینست چرا گاز ازت؟ مگر گازهای دیگر این توان را ندارند؟
باید قاطعانه پاسخ داد که گاز ازت به لحاظ داشتن خواصی مانند خنثی بودن – درایر بودن و دارا بودن فشار بالا میتوان نمره قبولی بهتری در خصوص عدم نشت به یک مبدل داد زیرا مبدلها پس از قرار گرفتن در مدار به دلیل بسته بودن سیکل چرخش سیال خنک شونده و حتی در اغلب موارد که سیال خنک شونده چیزی غیر از آب است مثلا روغن – الكل و هر چیزی مانند آن که در صورت نشت در کویل بحران و فاجعه اخطلاط و اتلاف سیال خنک کننده و خنک شونده و در نهایت توقف تولید در یک مجتمع تولیدی حتمی و قطعی است.